-
针对煤矿掘进工作面传统湿式除尘技术对呼吸性粉尘捕集效率低、高压供水依赖性强、作业面积水泥泞问题突出等瓶颈,研发了一种基于气动增压的二级微泡除尘技术.该技术设计二级除尘微泡发生单元,分别实现大粒径粉尘预捕集与呼吸性粉尘精捕集;充分利用井下现有压风系统,经气动增压泵增压至 3.0 MPa,为第二级微泡发生提供专属高压气源;创新引入天然表面活性剂无患子皂苷溶液作为微泡发生介质,利用其表面活性增强微泡稳定性与粉尘吸附能力.在潞安集团一缘矿开展的工业试验表明,该技术对总粉尘平均降尘效率达 93.1%,呼吸性粉尘平均捕集效率达 89.4%,作业区域能见度由不足 3 m 提升至 10 m 以上;系统无需额外高压供水,耗液量仅 0.8 m3/h,无工作面积水泥泞问题,运行成本较传统湿式除尘系统降低 28.6%.该技术实现了煤矿掘进工作面粉尘的高效捕集与绿色治理,为矿井粉尘防治提供了新的技术路径,具有良好的工程应用与推广价值.
煤矿掘进工作面气动增压二级微泡除尘无患子皂苷呼吸性粉尘
-
矿用应急排水车是专为煤矿井下设计的应急排水设备.设计了一种矿用应急排水车控制系统,可通过操作手柄进行就地操作,也可通过无线遥控进行远程可视化操作.该系统具有智能化控制功能,能够实现左右履带分别行走、吊臂回转、吊臂伸缩、吊臂升降、清障举升以及排水泵提升动作,同时配备除尘摄像仪和LED 照明灯,满足了煤矿应急救援需求,提高了救援效率.
应急排水车控制系统智能化
-
针对转炉干法除尘烟道结垢问题,采用 XRF、XRD、SEM 等设备对除尘烟道内结垢物特性进行分析,结合热力学计算对烟道结垢机理进行剖析.研究表明,转炉干法除尘烟道结垢现象主要集中在烟罩、汽化冷却烟道斜坡、烟道末端、蒸发冷却器内部、香蕉弯区域,产生结垢的原因包括物理结垢和化学结垢.吹炼初期金属喷溅是烟罩结垢的主要原因;烟尘中大量存在的 CaO与除尘灰基础氧化物 Fe2O3高温反应生成CaFe2O4 是汽化冷却烟道斜坡结垢的主要原因;烟尘中 ZnO 与Fe2O3 高温反应形成ZnFe2O4 是烟道末端、蒸发冷却器内部结垢的主要原因,同时烟尘中 CaO与烟气中 CO2 作用生成 CaCO3会加重蒸发冷却器内部结垢.烟气中含有较高含量的 NaCl、KCl 低熔点物质会促使烟道结瘤物尺寸增大、强度增加.
转炉干法除尘烟道结垢物特性结垢机理
-
针对传统电除尘灰斗料位监测精度低、输灰控制系统适应性不足的问题,本研究提出一种融合全量程监测与人工智能(AI)自适应控制的输灰控制技术.该技术通过集成多探头无源核子料位计、一体化无源核子料位计、料种修正仪、静动双模料位计等设备,实现对 0～100％料位范围的连续监测,并依托 AI、大数据与神经网络技术构建智能控制系统,支撑料位的精准动态调控.现场应用结果表明:料位控制精度提升至±2％,较传统系统提升 90％,输灰效率提高 20％以上,有效弥补了传统控制方式中料位监测盲区大、控制滞后、适应性差等不足,显著提升了火电厂除尘系统的自动化水平和运行可靠性.
电除尘灰斗料位监测人工智能(AI)自适应控制模糊比例-积分-微分控制全量程监测
-
[目的]针对煤矿快速掘进工作面粉尘污染问题,通过构建多相流协同控制技术体系,实现了粉尘高效治理.[方法]基于粉尘双峰分布特征与石英组分分离需求,研究团队开发了雾滴粒径-动能匹配模型,优化供水压力(8～12 MPa)和雾滴中值(50～80 μm)等关键参数,设计了四元立体喷嘴阵列与射流轨迹补偿装置,创新性地采用风水联动动态调控模块,使雾滴速度场与粉尘迁移场匹配度达 92%.通过集成气水双膜过滤技术,结合梯度润湿纤维层与活性炭-硅藻土复合吸附层,构建了三级离心风机组协同的机载控除尘系统.[结果及结论]工程应用显示,该系统处理风量稳定在 4 800～5 200 m3/h,总粉尘浓度降低 90%以上,呼吸性粉尘峰值浓度控制在 12～18 mg/m3,喷雾覆盖盲区缩减至 4.7%,单位能耗优化至 0.38 kW·h/1 000 m3,粉尘扩散边界压缩 28%,为煤矿快速掘进工作面的粉尘防控提供了创新性解决方案.
快速掘进工作面喷雾机载控除尘技术粉尘防控
-
针对磷矿选矿厂带式运输机机尾与落料点粉尘逸散严重问题,设计了一套高效集成的除尘系统.通过对两大产尘点尘源的特性分析,确定了集尘罩型式与关键设计参数:落料点采用伞型罩,机尾采用旁侧罩;系统总风量为9 000 m3/h.由于磷矿粉尘细颗粒占比高、空间受限,优选了滤筒除尘器(配置24 个过滤面积为10 m2 的滤筒,过滤风速0.8 m/min)与螺旋输送机组成的粉尘处理单元.确定系统总阻力为 591.2 Pa,据此选配了风量为9 000 m3/h、风压为2 100 Pa 的离心风机,并在支管增设调节阀以保证风量分配.系统投运后,机尾与落料点处粉尘质量浓度分别由150、27 mg/m3 降至3.5、2.5 mg/m3,降尘效率超过97%,显著改善了车间环境.
带式运输机磷矿粉尘集尘罩滤筒除尘器风管阻力
-
为提高冶金除尘设备配电柜运行效果,本研究对常见冶金除尘设备配电柜结构进行优化设计,以提高冶金除尘设备配电柜运行效果,降低总运行成本.从整体布局、元件选型、散热系统、机械散热结构4个方面提出优化设计,采用热负荷计算确定散热参数,并建立完善的等电位接地网络,以某化工企业为例进行测试.实验结果表明:优化配电柜的半年运行总成本降低15.6％,证明所提优化设计能够提高配电柜的运行效果.
冶金除尘设备配电柜结构优化
-
针对高分子材料热加工过程产生的含 VOCs 复合废气,本文围绕吸附-脱附治理技术展开系统性研究.结合注塑、挤出、吹膜等主流工艺,分析了不同加工温度下 VOCs 组分、浓度及油雾、颗粒物、高温高湿等协同污染特征,明确污染物对吸附系统的影响规律.对比活性炭与疏水分子筛的适配性,探讨沸石转轮浓缩倍率的合理取值,梳理降温、除油、除尘、调湿等预处理设计要点.在此基础上优化空塔流速、脱附温度和流量等核心参数,分析不同浓度浓缩废气的后端处理工艺匹配方案.研究结果可为高分子行业 VOCs 吸附-脱附装置选型、参数调试及节能运行提供工程参考,助力废气稳定达标排放.
高分子材料热加工废气VOCs吸附-脱附工艺优化
-
为响应国家节能减排战略及企业成本管控目标,对电炉除尘系统进行节能技术改造.通过建立 PLC 系统数据通讯、优化风机频率调节逻辑、增设远程控制模块等改造措施,实现除尘系统运行模式的智能化升级.改造后,一次除尘风机根据冶炼阶段自动切换频率,二次除尘风机动态匹配阀门工况调整运行参数,吨钢电耗显著降低,为钢铁企业除尘设备节能改造提供了切实可行的技术方案.
康斯迪电炉除尘风机节能风机频率
-
配电设备在长期运行过程中易积聚粉尘,导致设备绝缘性能下降与局部过热风险增加.传统人工除尘方法需要停电作业,存在安全风险且效率低下.因此,本文设计了一套基于射频遥控的配电设备静电除尘系统,该系统通过双频段自适应射频通信实现远程控制,并集成空间双梳齿电极与脉冲－直流复合电源,可在带电状态下高效除尘.试验表明,该系统除尘效率≥95%,平均功耗≤8W.在某110kV变电站的试点应用中,应用该系统的设备表面温度平均降低4℃,绝缘电阻提升15%,验证了其工程可行性与有效性,为配电设备的安全运维提供了新技术方案.
射频遥控静电除尘双频段通信自适应抗干扰节能控制
